Teamcenter Manufacturing: la rivoluzione nella pianificazione della produzione.

Quando si parla di soluzioni PLM (Product Lifecycle Management), la percezione comune è quella di strumenti destinati esclusivamente all’ingegneria e alla gestione dei dati di progettazione. Questo approccio limitante, seppur comune, non coglie il potenziale del PLM come motore per il miglioramento dei processi aziendali nella loro totalità. Teamcenter Manufacturing, rappresenta un’evoluzione di questa visione: un ecosistema capace di estendere i benefici del PLM dalla progettazione fino alla produzione, creando un collegamento diretto tra questi due mondi spesso separati.

Storicamente, l’implementazione delle soluzioni di Product Lifecycle Management (PLM) si è concentrata principalmente su uno degli ambiti più complessi e cruciali all’interno delle aziende: l’ingegneria. Questo approccio ha portato le piattaforme PLM a essere spesso considerate strumenti dedicati esclusivamente alla gestione dei dati di progettazione, dei modelli CAD e delle revisioni tecniche. Tuttavia, questa visione limitata ha impedito di sfruttare appieno il potenziale strategico e trasformativo che tali piattaforme possono offrire quando vengono estese a tutta l’azienda. Concentrarsi solo su un singolo dipartimento significa, infatti, non valorizzare il loro ruolo di motore centrale della trasformazione digitale e privare l’organizzazione di benefici significativi in termini di efficienza, innovazione e collaborazione.

Oggi, le aziende più innovative stanno cambiando questa prospettiva, riconoscendo che il PLM non è semplicemente un sistema per archiviare e gestire dati tecnici, ma un nucleo centrale che può orchestrare l’intero ciclo di vita del prodotto. Il vero valore del PLM risiede nella sua capacità di creare una continuità digitale (digital thread) che collega senza soluzione di continuità tutte le fasi della produzione, dalla concezione iniziale alla progettazione, dalla produzione alla manutenzione e, infine, fino al riciclaggio o alla dismissione del prodotto.

Questo digital thread permette di integrare dati e processi, assicurando che tutte le informazioni relative a un prodotto siano sempre aggiornate e accessibili a ogni stakeholder. L’eliminazione della frammentazione dei dati e delle informazioni tra i vari dipartimenti consente una migliore collaborazione, decisioni più rapide e una riduzione drastica degli errori causati dalla duplicazione dei dati o dalla loro mancata sincronizzazione.

Teamcenter Manufacturing estende la portata del PLM anche alla pianificazione della produzione e ad altre funzioni chiave. Questo permette di integrare e ottimizzare processi che in passato venivano gestiti in modo frammentato, spesso utilizzando sistemi separati e poco comunicanti tra loro. Integrare dati e dei processi all’interno di una piattaforma unificata non solo facilita la collaborazione, ma ha anche un impatto diretto sulla riduzione degli errori e sull’aumento dell’efficienza operativa. Quando i dati sono frammentati tra più sistemi, il rischio di utilizzare informazioni non aggiornate o errate è elevato, con conseguenze potenzialmente costose. Teamcenter Manufacturing elimina questo rischio, garantendo che tutti i team lavorino sempre sulla versione più recente dei dati e che eventuali modifiche vengano immediatamente propagate a tutti i livelli.

Se a questo si aggiunge l’integrazione della pianificazione della produzione all’interno del PLM siamo davanti ad un cambiamento fondamentale nell’approccio alla trasformazione digitale. Non si tratta più di ottimizzare singoli processi o dipartimenti, ma di creare un ecosistema digitale integrato in cui tutte le fasi del ciclo di vita del prodotto siano interconnesse e in cui ogni decisione possa essere presa sulla base di dati aggiornati e accurati.

Teamcenter Easy Plan

Nell’attuale panorama industriale, dove velocità, precisione e flessibilità sono elementi essenziali per mantenere la competitività, la pianificazione della produzione non può più essere vista come un processo isolato e statico. È qui che entra in gioco TC Easy Plan, il fiore all’occhiello di Teamcenter Manufacturing, una soluzione avanzata che integra perfettamente i dati generati nelle fasi iniziali del ciclo di vita del prodotto con quelli della produzione, trasformando la pianificazione in un processo dinamico, collaborativo e adattabile in tempo reale.

A differenza degli strumenti tradizionali di pianificazione della produzione, spesso confinati in ambienti separati e difficili da integrare con il resto dei processi aziendali, TC Easy Plan si distingue per la sua capacità di sfruttare i dati generati durante la fase di progettazione per pianificare in modo dettagliato e accurato i processi produttivi e di assemblaggio. Questo approccio consente di mantenere una continuità digitale (digital thread) tra la progettazione e la produzione, eliminando i problemi legati alla mancata sincronizzazione dei dati e ai silos informativi. Uno dei principali vantaggi di TC Easy Plan è la sua capacità di minimizzare gli errori di costruzione e le rilavorazioni. Grazie alla condivisione nativa dei dati tra i team di progettazione e produzione, eventuali modifiche ai progetti vengono automaticamente propagate ai piani produttivi, garantendo che ogni operatore sulla linea di produzione lavori sempre con le informazioni più aggiornate. Questo approccio proattivo evita che errori progettuali o modifiche non comunicate in tempo si traducano in problemi durante la produzione.

Tutto questo unito a una interfaccia web intuitiva e user-friendly, progettata per essere utilizzata da una vasta gamma di utenti all’interno dell’organizzazione. Dai responsabili della pianificazione della produzione agli operatori di linea, ciascun utente può accedere facilmente ai dati critici e alle informazioni di cui ha bisogno per svolgere il proprio lavoro in modo efficace.

L’accessibilità tramite qualsiasi dispositivo — inclusi tablet, laptop e touchscreen installati direttamente sulle linee di produzione — consente agli operatori di visualizzare e seguire le istruzioni di lavoro dettagliate, monitorare le fasi del processo produttivo e segnalare eventuali problemi o deviazioni in tempo reale. Questo approccio non solo migliora la produttività, ma garantisce anche che le informazioni siano sempre disponibili nel luogo e nel momento giusto.

Teamcenter Easy Plan offre strumenti avanzati per la pianificazione dettagliata e il bilanciamento delle linee di produzione, consentendo ai responsabili di ottimizzare l’allocazione delle risorse e ridurre i tempi di inattività. La piattaforma permette di simulare e testare diverse configurazioni delle linee di produzione per identificare quella più efficiente, tenendo conto di variabili come i tempi di ciclo, la disponibilità delle risorse e i colli di bottiglia.

Il bilanciamento delle linee è particolarmente importante nelle produzioni ad alto volume, dove anche piccoli squilibri possono tradursi in perdite significative. Grazie a TC Easy Plan, le aziende possono monitorare in tempo reale le prestazioni delle linee e apportare modifiche dinamiche per garantire un flusso di produzione costante e ottimizzato. Questo livello di controllo garantisce che le risorse vengano utilizzate al massimo delle loro potenzialità, migliorando l’efficienza complessiva e riducendo i costi operativi.

Un altro aspetto distintivo di TC Easy Plan è la sua capacità di generare e gestire istruzioni di lavoro dettagliate per ogni fase del processo produttivo. Queste istruzioni, basate direttamente sui dati di progettazione e sui piani di produzione, vengono automaticamente aggiornate in caso di modifiche ai progetti o ai requisiti. Ciò assicura che gli operatori seguano sempre procedure precise e coerenti, riducendo al minimo il rischio di errori umani.

Le istruzioni di lavoro possono includere testi descrittivi, immagini, video e modelli 3D interattivi, offrendo agli operatori un supporto visivo e pratico per comprendere meglio le operazioni da svolgere. Questo approccio è particolarmente utile nelle linee di produzione complesse, dove una corretta interpretazione delle istruzioni può fare la differenza tra un’operazione eseguita correttamente e una rilavorazione costosa.

Inoltre, gli operatori e i responsabili possono visualizzare lo stato di avanzamento dei lavori, identificare eventuali ritardi o problemi e apportare rapidamente le correzioni necessarie. Questo livello di visibilità e controllo contribuisce a mantenere elevati i livelli di qualità e a rispettare le scadenze produttive.

Il Gemello Digitale: Un Ponte tra Progettazione e Produzione

Grazie a questo approccio, Teamcenter Manufacturing porta l’ottimizzazione del concetto di gemello digitale a un livello superiore, diventando un vero e proprio pilastro tecnologico dell’Industria 4.0. Il gemello digitale non è solo una rappresentazione virtuale del prodotto, ma un ecosistema digitale interconnesso che replica in modo dettagliato ogni aspetto del prodotto stesso e dei suoi processi produttivi. Questo modello consente alle aziende di simulare, analizzare e ottimizzare ogni fase della produzione in un ambiente virtuale prima che questa venga eseguita fisicamente, riducendo i rischi e aumentando l’efficienza.

Il gemello digitale non si limita a rappresentare le caratteristiche geometriche del prodotto, ma include tutti i dati relativi ai processi produttivi, agli impianti e alle risorse coinvolte nella sua realizzazione. Questo consente alle aziende di creare modelli virtuali completi delle linee di produzione, in cui è possibile testare diverse configurazioni, simulare eventuali colli di bottiglia e prevedere l’impatto delle modifiche ai progetti sul flusso produttivo.

Se viene apportata una modifica al design di un componente, il gemello digitale consente di simulare immediatamente come questa modifica influirà sui tempi di assemblaggio, sulla sequenza operativa o sulla necessità di nuovi strumenti o attrezzature. In questo modo, le aziende possono identificare in anticipo eventuali problemi o inefficienze, apportando le correzioni necessarie prima di avviare la produzione fisica, con conseguente risparmio di tempo e risorse.

L’integrazione della distinta base di produzione (MBOM) e della distinta di processo (BOP)

Uno degli aspetti più innovativi di Teamcenter Manufacturing è la possibilità di creare e gestire simultaneamente la distinta base di produzione (MBOM) e la distinta di processo (BOP) durante la fase di progettazione del prodotto. Questo approccio integrato garantisce che i dati relativi ai materiali e alle sequenze operative siano sempre coerenti e aggiornati, evitando le discrepanze che spesso si verificano quando queste attività vengono gestite separatamente.

• La MBOM definisce i materiali e i componenti necessari per produrre il prodotto finito, fornendo dettagli precisi su quantità, codici e specifiche.
• La BOP specifica invece le fasi di produzione e assemblaggio, descrivendo le operazioni necessarie, le attrezzature coinvolte e i tempi di esecuzione previsti.

Grazie a questa integrazione, eventuali modifiche ai progetti possono essere immediatamente propagate sia alla MBOM che alla BOP, garantendo che tutte le parti coinvolte nel processo produttivo lavorino sempre con dati aggiornati e affidabili. Questo non solo riduce il rischio di errori o ritardi, ma consente di ottimizzare i processi e di ridurre i costi associati a rilavorazioni o scarti.

Un vantaggio chiave del gemello digitale è la possibilità di identificare i problemi potenziali molto prima che si verifichino nella realtà. Simulando ogni aspetto della produzione in un ambiente virtuale, le aziende possono anticipare criticità come:

• Colli di bottiglia: rilevando in anticipo i punti del processo produttivo in cui le risorse potrebbero risultare sovraccariche.
• Errori di progettazione: verificando la compatibilità tra i diversi componenti e le fasi di assemblaggio.
• Mancanza di sincronizzazione tra i reparti: garantendo che i team di progettazione e produzione lavorino in perfetta armonia.

Questo approccio proattivo consente di risolvere i problemi prima che diventino costosi ritardi o che richiedano interventi correttivi durante la produzione.

I benefici nell’adozione di Teamcenter Manufacturing e di strumenti come TC Easy Plan porta una serie di vantaggi concreti per le aziende, tra cui:

1. Riduzione dei costi di modifica: Grazie alla condivisione dei dati tra progettazione e produzione, eventuali modifiche vengono recepite tempestivamente, evitando sprechi e rilavorazioni.
2. Miglioramento della qualità: La possibilità di validare e simulare i processi produttivi garantisce una maggiore coerenza e precisione nella produzione.
3. Riduzione del time-to-market: La stretta integrazione tra progettazione e produzione accelera il passaggio dall’idea al prodotto finale.
4. Ottimizzazione delle risorse: Una libreria centralizzata di risorse produttive e utensili, accessibile direttamente da strumenti come NX CAM, consente una gestione più efficiente delle attrezzature.

Qualsiasi cliente che adotti queste tecnologie può misurare il ritorno sull’investimento in modo evidente e misurabile, rendendo queste soluzioni indispensabili per le aziende che vogliono competere in un mercato sempre più globalizzato e competitivo.

Teamcenter Manufacturing non è solo una piattaforma tecnologica, ma un ecosistema progettato per adattarsi alle esigenze specifiche di ogni azienda. Grazie al supporto del cloud e a un approccio SaaS (Software as a Service), le aziende possono implementare la soluzione in tempi brevi, riducendo i costi infrastrutturali e sfruttando best practice preconfigurate per iniziare rapidamente a ottenere risultati.

TC Easy Plan consente una collaborazione in tempo reale tra progettisti, pianificatori, operatori e partner esterni, garantendo che tutti lavorino sugli stessi dati e sugli stessi obiettivi. La connessione tra distinta di produzione (MBOM) e distinta di processo (BOP) permette di integrare in modo nativo ciò che realizzare e come farlo, migliorando l’efficienza complessiva della produzione.

In un’epoca in cui l’innovazione tecnologica avanza a ritmi sempre più serrati, adottare una soluzione integrata come Teamcenter Manufacturing non è solo un’opzione, ma una necessità. Con strumenti come TC Easy Plan, le aziende possono trasformare il modo in cui progettano e producono, abbattendo le barriere tra dipartimenti e abilitando una collaborazione senza precedenti.

Il futuro della produzione intelligente passa attraverso piattaforme come queste, in grado di collegare ogni aspetto del ciclo di vita del prodotto e di portare le aziende verso nuovi livelli di efficienza, qualità e competitività. L’innovazione non è mai stata così accessibile: il momento di agire è adesso.

In questo scenario di trasformazione digitale, Var Industries si propone come system integrator a supporto delle aziende manifatturiere nell’adozione di soluzione come Teamcenter Manufacturing e Teamcenter Easy Plan.

Attraverso un approccio basato sull’integrazione dei sistemi e sulla conoscenza dei processi industriali, Var Industries aiuta le imprese a costruire un ecosistema digitale in cui progettazione e produzione siano strettamente connesse. Il supporto si concentra sulla configurazione e sull’armonizzazione delle piattaforme, con l’obiettivo di favorire una gestione più efficiente dei dati e una collaborazione più fluida tra i diversi reparti aziendali.

In questo modo, le aziende possono ridurre le complessità operative e migliorare la continuità dei processi, ponendo le basi per una trasformazione digitale più concreta e misurabile.