Per i suoi 50 anni Omas lancia, insieme a Bosch Rexroth, una piegatrice a 9 assi dalle prestazioni record grazie a un’architettura all’avanguardiaa.

Il passaggio da un’architettura a due assi a una piattaforma a nove assi servo‑controllati segna un cambiamento strutturale nella gestione del cambio formato per la produzione di tiranti in acciaio inox destinati al settore delle costruzioni. La macchina, presentata in occasione di Wire 2026 a Düsseldorf, nasce per rispondere a una richiesta specifica dei mercati anglosassoni: ridurre i tempi di riconfigurazione da oltre un’ora a pochi secondi, mantenendo la precisione richiesta su cicli ad alta velocità.

Architettura a nove assi e gestione del cambio formato

Il cuore del progetto risiede nella riprogettazione completa della cinematica. La configurazione tradizionale a due assi limitava la flessibilità, imponendo regolazioni manuali per ogni variazione di lunghezza del tirante. La nuova architettura a nove assi servo‑controllati consente di modificare la lunghezza del pezzo direttamente dal pannello operatore in circa cinque secondi. La sincronizzazione avanzata tra gli assi e il controllo integrato dell’intero ciclo produttivo eliminano gli interventi manuali, garantendo ripetibilità costante anche su geometrie complesse. Per il progettista meccanico, questo si traduce nella possibilità di definire varianti di prodotto come semplici parametri software, senza interventi sull’hardware o fermi macchina prolungati.

Motion control unificato con ctrlX AUTOMATION

La gestione dei nove assi è affidata alla piattaforma ctrlX AUTOMATION, che riunisce in un unico ambiente il controllo PLC, la gestione del motion e le logiche di sincronizzazione multi‑asse. L’integrazione nativa di queste funzioni evita la frammentazione tipica delle architetture a controller separati, riducendo la latenza di comunicazione tra logica di macchina e cinematica. Il risultato operativo è una precisione di posizionamento elevata e una sincronizzazione stabile durante le fasi di piegatura e formatura, prerequisito indispensabile per mantenere tolleranze strette su produzioni continue ad alta cadenza.

Architettura drive modulare e recupero energetico

Il sistema ctrlX DRIVE adotta una configurazione a DC Bus comune con alimentazione rigenerativa. Gli azionamenti modulari condividono l’energia recuperata in frenata, redistribuendola tra gli assi attivi in accelerazione. Questa topologia riduce l’ingombro del quadro elettrico e stabilizza l’alimentazione anche in presenza di picchi di assorbimento e fasi rigenerative alternate. I servomotori operano così in modo continuo nella regione ottimale della curva coppia‑velocità, con un impatto diretto sull’efficienza complessiva del sistema e sulla riduzione della taglia degli componenti di potenza.

Automazione aperta basata su Linux real‑time

Il controllo integrato ctrlX CORE si fonda su un sistema operativo Linux real‑time che unifica PLC, motion control, funzioni di supervisione e connettività IT/OT. L’approccio app‑based permette di estendere le funzionalità nel tempo senza modifiche hardware: nuove logiche di processo, algoritmi di monitoraggio o interfacce verso sistemi MES/ERP possono essere deployate come applicazioni indipendenti. Questa architettura rende la macchina scalabile, aprendo la strada a configurazioni future che superano i venti assi controllati per applicazioni ad alta complessità.

Connettività, cybersecurity e raccolta dati

La piattaforma integra connettività avanzata, accesso remoto sicuro tramite VPN e supporto nativo per protocolli industriali e IT. La conformità agli standard IEC 62443 assicura comunicazioni criptate, autenticazione avanzata e separazione delle applicazioni, requisiti oggi imprescindibili per l’integrazione in fabbriche digitali. La possibilità di raccogliere dati di processo e inviarli a sistemi di analytics trasforma la pressopiegatrice in un nodo informativo, abilitando manutenzione predittiva e ottimizzazione continua dei parametri di lavorazione.

Impatto misurato su setup e messa in servizio

I dati riferiti dal costruttore indicano una riduzione dei tempi di setup da oltre sessanta minuti a secondi, con un incremento della produttività complessiva e una maggiore rapidità nella messa in servizio. La complessità progettuale risulta contenuta nonostante l’aumento del numero di assi, grazie all’unificazione dell’ambiente di sviluppo e alla standardizzazione delle funzioni motion. Per il responsabile di produzione, questo significa batch minimi economicamente sostenibili e capacità di rispondere a ordini variabili senza penalizzare l’efficienza della linea.

La combinazione di architettura multi‑asso, motion control unificato, drive rigenerativo e piattaforma software aperta definisce un modello replicabile per macchine a cinematica complessa. Chi progetta o gestisce linee di formatura metalli trova in questa configurazione un riferimento concreto per valutare il trade‑off tra investimento in automazione avanzata e flessibilità operativa reale, con ricadute dirette su pianificazione della produzione, gestione varianti e integrazione nei sistemi informativi di fabbrica.