Sottosquadro pannello

jugerman

Utente poco attivo
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#1
Salve a tutti, sono nuovo del forum e vorrei un rapido consiglio.
Mi sto avvicinando ora allo stampaggio industriale e vorrei sapere da un occhio allenato se il pezzo in allegato può essere prodotto per stampaggio così come riportato.
Quali accorgimenti dovrei usare per ottenere questo risultato? E' possibile realizzare un pannello di materiale plastico che abbia tali sporgenze? Grazie
Pannello_superiore.jpg
 

TECNOMODEL

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#2
Non è semplice ma si può fare.
Dipende anche dall'interasse e dalle dimensioni di quelle "sporgenze".
Ci sono anche tante altre considerazioni da fare, eventuali deformazioni, ritiri, linee di giunzione ecc.
 

Meteor02

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#3
per farlo si fa ma farlo rimanere dritto è un altra storia... se non puoi postare il modello posta almeno un paio di foto con 4 quote giusto per capire se parliamo di metri o cm, sforzati di inserire delle nervature e posta una vista inferiore e una sezione con spessori quotati.
 

jugerman

Utente poco attivo
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#4
per farlo si fa ma farlo rimanere dritto è un altra storia... se non puoi postare il modello posta almeno un paio di foto con 4 quote giusto per capire se parliamo di metri o cm, sforzati di inserire delle nervature e posta una vista inferiore e una sezione con spessori quotati.

Hai ragione, la sola foto è inutile per una valutazione.
Stiamo parlando di un pannello 200x300 mm che dovrà costituire il pannello superiore di box per contenere pacchi e-commerce. Premetto che questa è solo una bozza, dovrò sicuramente migliorare in termini di spessori e nervature.

Allego un pdf con le quote. Giusto per capire il metodo, potreste dirmi sommariamente cosa va migliorato e quali accorgimenti vanno presi perchè una simile geometria possa essere realizzata?
Grazie mille per le risposte.
 

Allegati

TECNOMODEL

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#5
La prima cosa che noto è che hai spessori molto diversi tra loro, questo porta a ritiri che, a livello estetico, possono non essere accettabili.
Io cercherei di uniformarli creando una trama di nervature nella base e sostituendo il Ø16 con una croce o simile in modo da avere lo stesso spessore.
C'è poi il discorso del sottosquadro sulle teste dei perni, 12 mm di corsa non sono pochi.
Esistono in commercio sistemi adatti ad aprire sottosquadri del genere ma dubito che facciano una corsa così grande.
La soluzione può essere quella di realizzare dei carrelli ma hai una serie di difficoltà.
Prima di tutto lo spazio non è molto, poi bisogna inventarsi un cuneo che movimenti gli stessi e faccia anche parte della figura, nello specifico sul piano.
Con questo sistema però avrai delle linee di giunzione dei carrelli stessi proprio sul piano a vista, e non so se sia accettabile.
 

Meteor02

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#7
confermo quanto ti ha detto tecnomodel, nerva la base per tenerla dritta, cerca di mantenere le nerve a 1/3 dello spessore per ridurre le deformazioni dovute da risucchio e il peso. lo spazio per dei carrelli è veramente poco interpella chi costruirà lo stampo per verificare la fattibilità. non so che scopo debba avere questo pannello ne i numeri che devi sviluppare, non è uno stampo semplice occhio ai costi. scegliere un materiale caricato aiuta a contenere i ritiri e a mantenere gli squadri. man mano che definisci il modello aiutati con una simulazione di flussi che puo evidenziare anche i ritiri e le deformazioni post stampaggio.
 

jugerman

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#8
Gli elementi che sporgono dal pannello, tralasciando l'utilizzo, devono essere in grado di sorreggere almeno il peso totale del contenitore + il suo contenuto. Per questo al momento sto considerando degli spessori sovradimensionati, non ho grande dimestichezza con le materie plastiche.

Quale software mi consigli di usare per la simulazione dei flussi, che sia intuitivo e di facile utilizzo?
 

TECNOMODEL

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#9
I software per la simulazione non sono molti, Moldflow, Moldex 3d, Visi Flow e poco altro.
Sono software costosi e non proprio intuitivi, soprattutto per chi non ha buone basi relative allo stampaggio.
Senza di queste magari qualche bella barra colorata la si tira fuori, l'interpretazione dei risultati è poi un altra questione.
Anche perchè gli stessi sono influenzati dai dati di ingresso.
 

jugerman

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#10
Che tu sappia Catia V5 ha un modulo dedicato allo stampaggio?
 

Meteor02

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#11
come software io uso solidworks che ha una parte dedicata agli stampi e plast dedicato alle simulazioni, non è a livelli di moldflow ma è attendibile per quanto riguarda la simulazione del flusso e da una discreta idea delle deformazioni post estrazione. non è difficile da usare ma se non hai esperienza di stampaggio faticherai a interpretare i risultati e a inserire i parametri. per quanto riguarda il materiale da scegliere è indispensabile valutare l'utilizzo e l'ambiente di lavoro, le caratteristiche della ''plastica'' sono infinite, resistenza agli urti, alla trazione, agli acidi/idrocarburi, auto estinguenti ecc ecc. potrebbe bastarti un PP da 2 euro/kg o aver bisogno di un Pa 50% fibra carbonio da 20 euro al kg. se come dici ti stai avvicinando allo stampaggio fatti consigliare dallo stampatore e/o dall attrezzista che faranno poi il lavoro. è un ambiente dove l'esperienza viene piano piano guardando e ascoltando e dove gli errori si pagano cari.
 

francescodue

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#12
Se non indispensabili le teste tonde, puoi ottenere delle simil ellissi realizzando la parte in sottosquadra dal lato opposto. Lo stampo sarebbe un semplice apri-chiudi senza movimenti. Ma ti trovi i fori di scarico sulla faccia.
Se è accettabile tutto questo non hai più vincoli dimensionali (a parte ritiri vari)
 

TECNOMODEL

Utente Senior
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#13
Se non indispensabili le teste tonde, puoi ottenere delle simil ellissi realizzando la parte in sottosquadra dal lato opposto. Lo stampo sarebbe un semplice apri-chiudi senza movimenti. Ma ti trovi i fori di scarico sulla faccia.
Se è accettabile tutto questo non hai più vincoli dimensionali (a parte ritiri vari)
Non ho capito come suggerisci di fare quei perni.
 

francescodue

Utente Junior
Professione: impiegato tecnico
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#14
Al momento non ho un CAD sottomano.
Il mio suggerimento è questo: invece di un cilindro sormontato da un disco più grande (tuo disegno) realizzi un cilindro sormontato da due protuberanze (visto in sezione un T) e le due parti che sarebbero in sottosquadra ler ricavi per intersezione maschio-femmina dello stampo. Questo però crea dei fori sulla piastra. Lo stampo è certamente molto più semplice da realizzare e sei molto più libero sulle dimensioni di queste protuberanze.
Spero di essere stato abbastanza chiaro.
 

exxon

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#15
Se accetta di forare la base, si possono mantenere molti più dettagli del progetto originale. Vedi sotto.

Cop1.PNG

Cop2.PNG

Va detto però, che questo non è un particolare realizzabile così come disegnato. Fare una base di spessore 10 mm in iniezione è un assurdo, sono cose che non si fanno. Anche gli altri spessori da 5 mm sono inutili se non anche irrealizzabili.

La progettazione di questi particolari necessita della conoscenza delle basi dell'iniezione termoplastica: non basta il plug-in della simulazione fluidodinamica sul CAD per diventare progettisti!
 

francescodue

Utente Junior
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#16
La soluzione con i quattro scarichi, per spessori normali (3-4mm), la vedo un po' debole. Bisognerebbe anche capire quali carichi devono reggere effettivamente. Inoltre, fatto in questo modo, vengono a mancare le sporgenze che permettono di aggrappare gli oggetti. Mi sembrava fossero necessarie.
Sono d'accordo sul fatto che gli spessori indicati nel PDF sono assurdi e portrebbero ad un pezzo completamente deformato.
Come già suggerito da altri: scarica gli spessori a 2 o 3mm (comando "guscio") e aggiungi nervature di rinforzo di max 2mm.
Riguardo al materiale: pezzi di queste dimensioni puoi ottenerli con ABS, PP o PP+FV; dipende dal costo che vuoi avere e dalle caratteristiche meccaniche che ti servono.
Mi permetto un avvertimento: NON puoi cambiare materiale una volta fatto lo stampo, quindi stabilisci con uno stampista qual è quello più adatto.
In realtà puoi cambiare il materiale anche dopo, ma i ritiri sono diversi e anche il comportamento finale è diverso (rischi di trovarti un pezzo troppo piccolo che balla nella sede o i perni che non fanno il loro lavoro in modo ottimale). E fate attenzione a non variare il ciclo di stampaggio (magari per accelerare la produzione): anche questo ha una forte influenza sul pezzo finale.
Infine sono d'accordo che non basta un programma per fare un progettista.
Per la mia esperienza, quando dovevo fare un nuovo pezzo che presentava punti critici, facevo un abbozzo per discuterne con lo stampista di fiducia (o con chi avrebbe poi realizzato lo stampo): certe soluzioni alcuni non le conoscono e altri le sconsigliano.
 

TECNOMODEL

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Regione: Emilia Romagna
#17
Al momento non ho un CAD sottomano.
Il mio suggerimento è questo: invece di un cilindro sormontato da un disco più grande (tuo disegno) realizzi un cilindro sormontato da due protuberanze (visto in sezione un T) e le due parti che sarebbero in sottosquadra ler ricavi per intersezione maschio-femmina dello stampo. Questo però crea dei fori sulla piastra. Lo stampo è certamente molto più semplice da realizzare e sei molto più libero sulle dimensioni di queste protuberanze.
Spero di essere stato abbastanza chiaro.
Ora ho capito, buona idea.
 

TECNOMODEL

Utente Senior
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Regione: Emilia Romagna
#18
La soluzione con i quattro scarichi, per spessori normali (3-4mm), la vedo un po' debole. Bisognerebbe anche capire quali carichi devono reggere effettivamente. Inoltre, fatto in questo modo, vengono a mancare le sporgenze che permettono di aggrappare gli oggetti. Mi sembrava fossero necessarie.
Sono d'accordo sul fatto che gli spessori indicati nel PDF sono assurdi e portrebbero ad un pezzo completamente deformato.
Come già suggerito da altri: scarica gli spessori a 2 o 3mm (comando "guscio") e aggiungi nervature di rinforzo di max 2mm.
Riguardo al materiale: pezzi di queste dimensioni puoi ottenerli con ABS, PP o PP+FV; dipende dal costo che vuoi avere e dalle caratteristiche meccaniche che ti servono.
Mi permetto un avvertimento: NON puoi cambiare materiale una volta fatto lo stampo, quindi stabilisci con uno stampista qual è quello più adatto.
In realtà puoi cambiare il materiale anche dopo, ma i ritiri sono diversi e anche il comportamento finale è diverso (rischi di trovarti un pezzo troppo piccolo che balla nella sede o i perni che non fanno il loro lavoro in modo ottimale). E fate attenzione a non variare il ciclo di stampaggio (magari per accelerare la produzione): anche questo ha una forte influenza sul pezzo finale.
Infine sono d'accordo che non basta un programma per fare un progettista.
Per la mia esperienza, quando dovevo fare un nuovo pezzo che presentava punti critici, facevo un abbozzo per discuterne con lo stampista di fiducia (o con chi avrebbe poi realizzato lo stampo): certe soluzioni alcuni non le conoscono e altri le sconsigliano.
Concordo, unico appunto sulle nervature, è buona regola mantenere lo spessore entro il 75% dello spessore pezzo, meglio ancora al 50%.
Questo per evitare ritiri sulla superficie opposta.
 

bip

Utente Junior
Professione: faccio funzionare le cose
Software: nessuno
Regione: un po' tutto il mondo
#19
Premetto che non sono un esperto di stampaggio, ma vedendo il tuo disegno mi viene spontanea la domanda: è realmente necessario realizzare il componente in un unico pezzo?

Tendendo io a realizzare i pezzi pensando alle tecnologie che ho in casa, lo avrei disegnato come una lastra semplice, forata in corrispondenza delle "presine", eventualmentre svasando o lamando i fori, e poi realizzato le "presine" forate e filettate assialmente, unendo il tutto con delle viti.

Specie se è una piccola produzione prototipale, risparmi parecchio sul costo dello stampo.
 
Professione: Disegnatore CAD
Software: Catia V5, V4, NX2, cadds4x, tecnigrafo
Regione: UK - South England
#20
Senza sapere quanti pezzi verranno prodotti e di quale materiale dovrebbe essere fatto ( presumibilmente) il particolare , difficile dare indicazioni sensate, almeno secondo me.