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  1. #1
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    Predefinito Tenuta pressione aria pezzi abs

    Sto da qualche mese sperimentando l'utilizzo di pezzi realizzati di prototipazzione rapida, credo con tecnologia FDA, per l'applicazione diretta su manipolatori di presa.

    In particolare ho fatto realizzare da service dei pezzi in abs che monto direttamente su manipolatore e tramite delle ventose muovono prodotti

    Fin qui tutto bene se non fosse che per alcune applicazioni ho la necessità di introdurre nei pezzi dei canali dove passa aria compressa per realizzare espulsione dei pezzi in presa o cmq per portare l'aria compressa ad asservimenti commerciali montati in zona e devo passare sempre nel pezzo in abs.

    La mia scoperta a questo punto è stata che l'ABS con le sue porosità non riesce a contenere i 6 bar della linea, soprattutto se ho spessori risicati a causa del contenimento dei pesi.. Così l'aria compressa finisce per uscire o cmq per passare anche nelle vie di aspirazione e il sistema non funziona.

    Sono quindi alla ricerca di un materiale alternativo o un trattamento o un qualsiasi sistema per ovviare a questo inconveniente.

    Chiedendo ai vari fornitori c'è chi suggerisce di usare primer da spuzzare sul pezzo ma questo garantirebbe solo una tenuta eventuale verso l'esterno e cmq non so fino a che punto. qualc'un altro suggerisce di passare o immergere in acetone per chiudere parte delle porosità con parziale "scioglimento del materiale" o di utilizzare colle da pistrellisti ecc..

    Se qualcuno avesse una soluzione al mio problema lo pregherei di venirmi incontro.

    Ho trovato un sito: sculpteo che da come disponibilità di materiale di produzione allumide. Qualcuno sa cos'è e se valido per mie applicazioni..?

    grazie anticipate per chiunque fornisse aiuto..

  2. #2
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    Io ho risolto un problema analogo spennellando i pezzi con resina epossidica allungata con alcool.
    I particolari erano stati prodotti con una stampante 3d Dimension, la applicazione era una piastra di presa con canali vuoto e attacchi per ventose.
    Prima della resina l'aria entrava dovunque e le ventose nn prendevano nulla, dopo la piastra era stagna e le ventose direttamente montate sulla piastra prendevano correttamente. La resina migliora anche un pochino le caratteristche meccaniche e la resitsenza termica.
    Giulio

  3. #3
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    Ti ringrazio molto per la tua risposta. Credo che i nostri particolari vengano prodotti con la stessa stampante. non abbiamo avuto problemi di perdite con aspirazione pero'.. forse il grado di vuoto da noi utilizzato non era così elevato come nel tuo caso..
    Puoi specificare meglio il prodotto da te utilizzato? In che stato si acquista? liquido da pennellare tipo vernice? si chiama semplicemente resina epossidica, dove la posso acquistare? e in che percentuale hai allungato con alcool? è fattibile immergere il pezzo in un bagno in modo che l'effetto copra anche le pareti interne? diversamente avrei garantito solo una tenuta verso l'esterno?

    grazie mille di nuovo..

  4. #4
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    ciao Gianni , tempo fa per un esperimento avevo fatto la stessa cosa che dice Giulio,
    l'unico escamotage che avevo usato era di aver prima fatto la zona filetti con la resina in modo che facesse nel contempo da tenuta con un nipplo gas, e poi con pazienza avevo inserito una resina molto liquida, con una percentuale di indurente al minimo in modo che risultasse molto fluida e indurisse in un lasso di tempo lungo .
    Tappate tutte le uscite , inserito il liquido e mandato in pressione .
    La pressione spingeva il liquido nelle porosità aperte e ho ottenuto un oggetto con una tenuta ad 8 bar .
    Devi però fare attenzione agli spessori quando sali di pressione, stiamo pur sempre parlando di ABS stratificato e non stampato ; una deflagrazione potrebbe avere conseguenze pesanti se hai qualche operatore nelle vicinanze
    Un cliente mi aveva fatto fare una serie di campioni a spessori diversi e dopo averli trattati li aveva fatti testare ad un laboratorio prima di installarli come particolari finali .
    Quando ha avuto i risultati di laboratorio mi ha commissionato la fornitura finale dello spessore che garantiva tenuta doppia alle sue esigenze e in modo tale da fornire all'azienda finale una certificazione della fornitura.

    Mi piace sempre mettere in guardia su queste cose, perchè poi si fa in un attimo a dire "ma io pensavo" o "ma io non sapevo".

    sssst , non ditelo in giro ma sembra esserci una nuova tecnologia a supporto delle nostre forniture che in sostanza è una specie di lavaggio con solventi e permette di "lisciare" il manufatto chiudendo appunto le porosità .
    Sto aspettando di poterla testare, ma appena avrò riscontri vi posterò un report .
    Al momento vi lascio con il tarlo di curiosità
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  5. #5
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    ti ringrazio molto per la tua risposta..
    Posso chiederti di essere un pochino più specifico. sono abbstanza ignorante in materia e ho difficoltà a capire cosa sia resina da te utilizzata, puoi farmi un esempio di prodotto commerciale da poter acquistare? grazie..

    non ho afferrato benissimo il tuo sistema di produzione, cosa intendi quando dici:" aver prima fatto la zona filetti con la resina" cioè' l'hai ripassata spennellando resina dopo la stampa? poi hai introdotto resina, tappato tutto, e messo in pressione. giusto?

  6. #6
    MOD UG-NX & RP L'avatar di IPdesign
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    non lo so più nemmeno io
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    Allora, io avevo usato la classica resina per stendere e riparare la vetroresina, quella che poi si usa con il suo indurente, non ti posso dare un nome commerciale in quanto è stato quasi 2 anni fa.
    Il mio cliente invece ha fatto da solo in autonomia e quindi ignoro il prodotto.
    Tieni presente che così come le colle, anche per le resine esiste un mondo a parte , non avrei mai creduto ci fosse tanta varietà e scelta.

    In questi giorni sto cercando di contattare un rappresentante di resine per un problema simile.

    Per il discorso filetto. ovviamente la filettatura deve avere tenuta pneumatica, se io spennello il filetto con resina densa, ottengo che questa fa da tenuta dopo aver avvitato il raccordo .
    Ho scelto un nipplo per evitare di doverlo togliere in seguito, infatti montare direttamente sull'abs un attacco rapido in caso di rottura o non tenuta dell'attacco butteresti anche l'abs perchè non lo togli più se non disintegrando il pezzo, così per tutte le zone filettate .
    Ovviamente ci sono accorgimenti specifici per evitare incollamenti ecc.
    così come ho usato un telaio ad hoc per mettere in rotazione il pezzo mentre era in pressione per permettere alla resina di raggiungere tutti i punti ( non basta la pressione ) in sostanza è un processo molto complicato e laborioso e molto dipende dalla geometria dell'oggetto non ultimo dalla densità della resina.

    Dalla mia esperienza è emerso che l'economicità dell'operazione dipende da volti fattori, geometria, n° pezzi ecc .. a volte costa meno lavorare una plastica da blocco in fresa piuttosto che spendere 1 giornata per isolare un solo prodotto .
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  7. #7
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    Grazie mille
    Citazione Originariamente Scritto da IPdesign Visualizza Messaggio
    Allora, io avevo usato la classica resina per stendere e riparare la vetroresina, quella che poi si usa con il suo indurente, non ti posso dare un nome commerciale in quanto è stato quasi 2 anni fa.
    Il mio cliente invece ha fatto da solo in autonomia e quindi ignoro il prodotto.
    Tieni presente che così come le colle, anche per le resine esiste un mondo a parte , non avrei mai creduto ci fosse tanta varietà e scelta.

    In questi giorni sto cercando di contattare un rappresentante di resine per un problema simile.

    Per il discorso filetto. ovviamente la filettatura deve avere tenuta pneumatica, se io spennello il filetto con resina densa, ottengo che questa fa da tenuta dopo aver avvitato il raccordo .
    Ho scelto un nipplo per evitare di doverlo togliere in seguito, infatti montare direttamente sull'abs un attacco rapido in caso di rottura o non tenuta dell'attacco butteresti anche l'abs perchè non lo togli più se non disintegrando il pezzo, così per tutte le zone filettate .
    Ovviamente ci sono accorgimenti specifici per evitare incollamenti ecc.
    così come ho usato un telaio ad hoc per mettere in rotazione il pezzo mentre era in pressione per permettere alla resina di raggiungere tutti i punti ( non basta la pressione ) in sostanza è un processo molto complicato e laborioso e molto dipende dalla geometria dell'oggetto non ultimo dalla densità della resina.

    Dalla mia esperienza è emerso che l'economicità dell'operazione dipende da volti fattori, geometria, n° pezzi ecc .. a volte costa meno lavorare una plastica da blocco in fresa piuttosto che spendere 1 giornata per isolare un solo prodotto .

  8. #8
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    a proposito della nuova tecnologia per "lisciare"...anch'io mi sono interessato per questa applicazione in quanto la finitura superficiale è determinante per la mia clientela, lamentano addirittura uno slicing di 0.125 (fortus)...ma mi è stato riferito che l'attuale sistema di finitura è chimico e a fronte di un costo di circa 20000€ non produce i risultati auspicati. Inoltre essendo puramente chimico necessita di ambiente ed accorgimenti di manipolazione particolari, mi è stato in definitiva sconsigliato. Mi risulta che una nuova tecnologia mista meccanica/chimica verrà presentata alla convention prossima della Stratasys...ti riferisci a questa IP oppure a quella in commercio? qualcuno ha altre esperienze e/o informazioni che convalidino quelle riferitemi?

    Diego
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  9. #9
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    Io avevo usato una resina epossidica di marca Arexon, venduta in una confezione con la doppia siringa, cosi il dosaggio e' automatico.
    Comprata da una utensileria, ma si trova in tutti i brico, sono quei prodotti venduti come colle bicomponenti epossidiche.
    Appena preparata e' molto densa. Per questo la avevo allungata con alcool. Occhio che di solito induriscono in fretta.
    Io avevo un solo pezzo anche abbastanza piccolo. Se ti servono quantita superiori i marchi tipo Veneziani, C-System (http://www.cecchi.it/italiano/htm/resine.html), http://www.nautikit.com/search_resul...PTION=SP%20106
    possono essere piu pratiche ed economiche.
    Giulio

  10. #10
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    L'ABS Like della Objet non ha nessuno di questi problemi in quanto non è un materiale poroso e risite ad elevate pressioni anche 12 bar (dipende ovviamente anche dallo spessore, minimo 1.5mm) senza bisogno di nessun tipo di post infiltrazione che è sempre negativo in quanto altera la dimensione del particolare.

    Buon lavoro a tutti
    http://www.fast3dsrl.it


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