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  1. #1
    Utente Junior L'avatar di Borgotech
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    Devo realizzare un tubo di grosse dimensioni con una serie di finestre,fori e feritoie longitudinali che vorrei ricavare da lamiera piana calandrata

    il il file in 3d,ma non sò come distenere in lamiera piana per poter tagliare al laser e successivamente calandrare e saldare a formare il tubo, ho a disposizione solidworks,ma non riesco a trovare un sistema per farlo,nemmeno cercando sulle guide, non dovrebbe essere una cosa impossibile da realizzare,credo sia un'operazione frequente!

    in caso solidworks non potesse fare suddetta operazione(non credo che non si possa fare) che tipo di programma potrebbe risolvermi questo problema?

    ringrazio anticipatamente

  2. #2
    Moderatore Solidworks L'avatar di Oldwarper
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    Usa il comando Inserisci piegature e dove ti chiede la faccia piana indichi un bordo rettilineo (la generatrice del tubo)
    Saluti, Stefano.
    “Timeo Fenestras et dona ferentes”

  3. #3
    Utente Junior L'avatar di Borgotech
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    forse mi sono spiegato male, io ho il disegno della parte 3d,devo tagliare longitudilamente in un punto come prima operazione,poi distendere per ottenere il disegno della lamiera piana dal quale ricavare un foglio con tutte le lavorazioni richieste dal cliente per poi calandrare fino a chiudere le estremità e saldare i lembi

    porta pazienza... normalmente uso programmi di disegno 2D, questa è un'esigenza che non mi è mai capitata fino ad ora

  4. #4
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    Citazione Originariamente Scritto da Borgotech Visualizza Messaggio
    forse mi sono spiegato male, io ho il disegno della parte 3d,devo tagliare longitudilamente in un punto come prima operazione,poi distendere per ottenere il disegno della lamiera piana dal quale ricavare un foglio con tutte le lavorazioni richieste dal cliente per poi calandrare fino a chiudere le estremità e saldare i lembi

    porta pazienza... normalmente uso programmi di disegno 2D, questa è un'esigenza che non mi è mai capitata fino ad ora
    No no, ti sei spiegato. E Oldwarpwer ha capito benissimo e t'ha dato la soluzione corretta.
    Se hai il 3D del tubo "chiuso" devi appunto creare un taglio longitudinale sulla generatrice (ma ancora non l'hai usato SolidWorks?). Con Taglio estruso parti come piano da una delle due facce "di testa", schizzi una sagoma chiusa (io faccio una sorta di trapezio isoscele con i lati inclinati radiali e le basi archi di cerchio sulle circonf esterna ed interna del tubo. Come condizione di termine dai Cieco e la lunghezza del tubo (o più comodo Passante, oppure Fino al successivo). Invio ed il taglio è fatto.
    Ora devi trasformare quel tubo tagliato in una lamiera calandrata;
    da Inserisci > Lamiera > Piegature nel primo riquadro in alto selezioni uno dei due bordi (spigoli) longitudinali che ti sono risultati dal taglio di prima, invio ed hai la tua lamiera "arrotolata" (controlla il Featur manager come è cambiato e cosa si è aggiunto).
    Ora sempre da Inserisci > Lamiera > Distendi tocchi ancora uno dei bordi del taglio, la faccia cilindrica, invio ed hai il tuo tubo "disteso in piano".
    E' molto semplice e SWX ti permette di fare questo ed altro con le lamiere.

    Prova e se hai problemi al limte posta il file.

    Ma quelle lavorazioni/tagli/fori vanno fatte prima della calandratura al laser sulla lamiera piana?
    Ed il 3D del tubo che hai ha già queste lavorazioni o devi farti tutto tu?
    Perchè devi considerare le dimensioni che ti servono dei vari tagli: se tagli al laser la lamiera piana i tagli risulteranno "normali" e quando calandri le tue "finestrature" saranno coniche (più ampie all'esterno e più strette all'interno). Dovrai organizzare il tipo di lavorazione in base alla funzionalità del pezzo.
    Magari posta almeno un' immagine del pezzo finito come ti serve.

    Saluti
    Marco

  5. #5
    Utente Junior L'avatar di Borgotech
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    Citazione Originariamente Scritto da sampom Visualizza Messaggio
    No no, ti sei spiegato. E Oldwarpwer ha capito benissimo e t'ha dato la soluzione corretta.
    Se hai il 3D del tubo "chiuso" devi appunto creare un taglio longitudinale sulla generatrice (ma ancora non l'hai usato SolidWorks?). Con Taglio estruso parti come piano da una delle due facce "di testa", schizzi una sagoma chiusa (io faccio una sorta di trapezio isoscele con i lati inclinati radiali e le basi archi di cerchio sulle circonf esterna ed interna del tubo. Come condizione di termine dai Cieco e la lunghezza del tubo (o più comodo Passante, oppure Fino al successivo). Invio ed il taglio è fatto.
    Ora devi trasformare quel tubo tagliato in una lamiera calandrata;
    da Inserisci > Lamiera > Piegature nel primo riquadro in alto selezioni uno dei due bordi (spigoli) longitudinali che ti sono risultati dal taglio di prima, invio ed hai la tua lamiera "arrotolata" (controlla il Featur manager come è cambiato e cosa si è aggiunto).
    Ora sempre da Inserisci > Lamiera > Distendi tocchi ancora uno dei bordi del taglio, la faccia cilindrica, invio ed hai il tuo tubo "disteso in piano".
    E' molto semplice e SWX ti permette di fare questo ed altro con le lamiere.

    Prova e se hai problemi al limte posta il file.

    Ma quelle lavorazioni/tagli/fori vanno fatte prima della calandratura al laser sulla lamiera piana?

    si,i fori e le finestre rettangolari li faccio tagliare prima di calandrare,le feritoie longitudinali le faccio solo incidere per poi tagliarle con plasma a mano, su questa vanno saldate delle nervature che irrigidiscono l'insieme,numerosi tubi, varie finestre di accesso

    Ed il 3D del tubo che hai ha già queste lavorazioni o devi farti tutto tu?

    hanno realizzato l'insieme con inventor e mi hanno fornito anche tutte le tavole tecniche dei particolari,solo che il modo più economico per realizzare due parti di questo assieme (che pesa diversi quintali tra l'altro) è calandrare una lamiera già lavorata, così ho chiesto ai progettisti di inviarmi lo sviluppo della lamiera, evidentemente... non avevano molta voglia e mi hanno inviato il disegno in 3d dei particolari che gli ho richiesto, siccome non ho voglia di insistere, vedo se con il vostro aiuto riesco ad arrangiarmi ed imparare per la prossima volta...

    Perchè devi considerare le dimensioni che ti servono dei vari tagli: se tagli al laser la lamiera piana i tagli risulteranno "normali" e quando calandri le tue "finestrature" saranno coniche (più ampie all'esterno e più strette all'interno). Dovrai organizzare il tipo di lavorazione in base alla funzionalità del pezzo.
    Magari posta almeno un' immagine del pezzo finito come ti serve.


    sono particolari brevettati dal cliente e non posso purtroppo postarli,per quello che riguarda le finestre che una volta calandrata la lamiera resteranno coniche non è un problema, ad ogni apertura corrisponde un particolare da saldare,anzi... è tutto vantaggio della penetrazione della saldatura

    solidworks lo uso di tanto in tanto per dei prototipi "virtuali" che proverò a mettere in produzione appena potrò permettermi di rischiare di buttare qualche decina di migliaia di euro,sono comunque cose relativamente semplici da disegnare,perlomeno in solidworks,non ho mai disegnato niente riguardante la lamiera con pieghe se non qualche piastra saldata

    proverò queste operazioni,per ora vi posso solo ringraziare,vi farò sapere gli sviluppi

  6. #6
    Utente Junior L'avatar di Borgotech
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    sono riuscito a tagliare il tubo,ma non in un solo punto ma rirtovandomi con l'esatta metà,poi ho provato ad appiattire la lamiera ed in effetti funziona,ora devo solo riuscire a tagliarlo correttamente! Per ora Grazie,senza il tuo aiuto non sarei mai riuscito ad appiattire la lamiera,ora devo solo capire dove sbaglio con il taglio estruso

  7. #7
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    Citazione Originariamente Scritto da Borgotech Visualizza Messaggio
    sono riuscito a tagliare il tubo,ma non in un solo punto ma rirtovandomi con l'esatta metà,poi ho provato ad appiattire la lamiera ed in effetti funziona,ora devo solo riuscire a tagliarlo correttamente! Per ora Grazie,senza il tuo aiuto non sarei mai riuscito ad appiattire la lamiera,ora devo solo capire dove sbaglio con il taglio estruso
    Ma dove e come l'hai fatto lo schizzo per il taglio estruso?

    Guarda, io è questo che intendevo:
    TUBO CALANDRATO.JPG
    forma e dimensioni dello schizzo sono indicative. Potresti ad esempio ricavarci direttamente gli smussi per la "cianfrinatura" pre-saldatura e tenere i lembi alla corretta distanza sempre per il riempimento della saldatura.

    Saluti
    Marco

  8. #8
    Moderatore Solidworks L'avatar di re_solidworks
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    Attento a due cose: setta bene il fattore K per il tipo di realizzazione perchè ti ritroveresti con uno sviluppo diverso. Es se fosse da ricavarare per calandratura il fatt. K vorrebbe 0,5, mentre se fosse da tagliare di lasertubi solitamente K=1.
    Poi nel fare questi tubi ci sono 2 modi di operare che portano a risultati leggermente diversi.
    Se, come in questo caso, hai il solido e lo trasformi in lamiera swx raddrizza (nella lamiera tutti i tagli sono perpendicolari allo spessore) le superfici non ortogonali seguendo il profilo adiacente alla superficie / bordo che utilizzi come faccia fissa.
    Questo può determinarti delle interferenze o dell'aria in alcuni casi.
    Se ad esempio su quella faccia hai l'apertura dovuta ad uno smusso il taglio sarà corto e ti lascierà dell'aria.
    Per ovviare a questi problemi dovresti creare il tubo da zero di lamiera con la funzione linguetta flangia di base e fare i tagli dopo la funzione di lamiera utilizzando "taglio normale"

    Io ti consiglio di tagliare il tubo longitudinalmente con uno schizzo le cui linee convergono al centro.
    Solitamente uso un profilo triangolare con la base minore tangente all'esterno del tubo lunga 0,01 mm.
    Se hai problemi posta il file e ci do un'occhiata....

  9. #9
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    Citazione Originariamente Scritto da re_solidworks Visualizza Messaggio
    Attento a due cose: setta bene il fattore K per il tipo di realizzazione perchè ti ritroveresti con uno sviluppo diverso. Es se fosse da ricavarare per calandratura il fatt. K vorrebbe 0,5, mentre se fosse da tagliare di lasertubi solitamente K=1.
    Poi nel fare questi tubi ci sono 2 modi di operare che portano a risultati leggermente diversi.
    Se, come in questo caso, hai il solido e lo trasformi in lamiera swx raddrizza (nella lamiera tutti i tagli sono perpendicolari allo spessore) le superfici non ortogonali seguendo il profilo adiacente alla superficie / bordo che utilizzi come faccia fissa.
    Questo può determinarti delle interferenze o dell'aria in alcuni casi.
    Se ad esempio su quella faccia hai l'apertura dovuta ad uno smusso il taglio sarà corto e ti lascierà dell'aria.
    Per ovviare a questi problemi dovresti creare il tubo da zero di lamiera con la funzione linguetta flangia di base e fare i tagli dopo la funzione di lamiera utilizzando "taglio normale"

    Io ti consiglio di tagliare il tubo longitudinalmente con uno schizzo le cui linee convergono al centro.
    Solitamente uso un profilo triangolare con la base minore tangente all'esterno del tubo lunga 0,01 mm.
    Se hai problemi posta il file e ci do un'occhiata....
    Quoto!
    Ed infatti sono le cose che gli dicevo all'inizio, ed il perchè chiedevo del tipo di lavorazioni da effettuare sul tubo per ottenere che tipo di risultato dimensionale.
    Il tutto deve essere visto nell'ottica della funzionalità del pezzo.
    Per il tipo di schizzo di taglio tu parli di triangolo io dicevo di un "trapezio" con i lati "radiali" (quindi convergenti sul centro del tubo), alla fine le soluzioni sono simili.

    Comunque se dispone delle tavole dei costruttivi non è un problema, e risulta effettivamente più pratico ricostruirlo da zero tutto in SolidWorks.

    Saluti
    Marco

  10. #10
    Utente Junior L'avatar di Borgotech
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    Citazione Originariamente Scritto da re_solidworks Visualizza Messaggio
    Attento a due cose: setta bene il fattore K per il tipo di realizzazione perchè ti ritroveresti con uno sviluppo diverso. Es se fosse da ricavarare per calandratura il fatt. K vorrebbe 0,5, mentre se fosse da tagliare di lasertubi solitamente K=1.
    Poi nel fare questi tubi ci sono 2 modi di operare che portano a risultati leggermente diversi.
    Se, come in questo caso, hai il solido e lo trasformi in lamiera swx raddrizza (nella lamiera tutti i tagli sono perpendicolari allo spessore) le superfici non ortogonali seguendo il profilo adiacente alla superficie / bordo che utilizzi come faccia fissa.
    Questo può determinarti delle interferenze o dell'aria in alcuni casi.
    Se ad esempio su quella faccia hai l'apertura dovuta ad uno smusso il taglio sarà corto e ti lascierà dell'aria.
    Per ovviare a questi problemi dovresti creare il tubo da zero di lamiera con la funzione linguetta flangia di base e fare i tagli dopo la funzione di lamiera utilizzando "taglio normale"

    Io ti consiglio di tagliare il tubo longitudinalmente con uno schizzo le cui linee convergono al centro.
    Solitamente uso un profilo triangolare con la base minore tangente all'esterno del tubo lunga 0,01 mm.
    Se hai problemi posta il file e ci do un'occhiata....
    il primo modo è quello che mi interessa,è un tubo con feritoie per rinforzi e fori per ingresso ed uscita vapori e gas,ogni collisione verrà asportata successivamente con mole, è un particolare per caldereria,quindi tutto ha una certa tolleranza

    taglio con un laser la lamiera in piano,poi ricreo il tubo con la calandra,lo spessore è di 4 mm,quindi non servono cianfrinature esagerate anche perchè ho previsto ripresa al rovescio,quello che mi preoccupa è che la calandra ricrei la curvatura costante anche dove ci sono finestrature e tagli invece che cedere maggiormente,comunque sono problemi che non rientrano nelle specifiche del disegno... me le sbrigherò a suo tempo!


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